钢锭模铸件热处理退火分析

1）退火

工件加热到适当温度，保持时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。这是钢锭模，渣罐，中铸管等产品常用一种退火方式。

2）再结晶退火

经冷塑性变形加工的工件加热到再结晶温度以上，保持适当时间，通过再结晶使冷变形过程中产生的晶体学缺陷基本消失，重新形成均匀的等轴晶粒，以形变效应和残余应力的退火。

3）等温退火

工件加热到高于Ac3（或Ac1）的温度，保持适当时间后，较快地冷却到珠光体转变温度区间的适当温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体类组织后在空气中冷却的退火。

4）球化退火

为使工件中的碳化物球状化而进行的退火。

5）预防白点退火

为防止工件在热形变加工后的冷却过程中因氢呈气态析出而形成发裂（白点），在形变加工完结后直接进行的退火。其目的是使氢扩散到工件之外。

6）脱氢处理

在工件组织不发生变化的条件下，通过低温加热、保温，使工件内的氢向外扩散进入大气中的退火。

7）光亮退火

工件在热处理过程中基本不氧化，表面保持光亮的退火。

8）中间退火

为工件形变效应，塑性，便于实施后继工序而进行的工序间退火。

9）均匀化退火

以减少工件化学成分和组织的不均匀程度为主要目的，将其加热到高温并长时间保温，然后缓慢冷却的退火。

10）稳定化退火

为使工件中微细的显微组成物沉淀或球化的退火。例如某些奥氏体不锈钢在850℃附近进行稳定化退火，沉淀出TiC、NbC、TaC，防止耐晶间腐蚀性能降低。

11）去应力退火

为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内存在的残余应力而进行的退火。

12）退火

将工件奥氏体化后缓慢冷却，获得接近平衡组织的退火。

13）不退火

将工件部分奥氏体化后缓慢冷却的退火。

14）晶粒粗化退火

将工件加热至比正常退火较高的温度，保持较长时间，使晶粒粗化以材料被切削加工性能的退火。

15）双联退火

中间不冷至室温，前后接续的两次退火。

16）退火

采用束或其他能源将工件加热至比正常退火较高的温度并短暂保温的退火。

17）亚相变点退火

工件在低于Ac1温度进行的退火工艺的总称。其中包括亚相变点球化退火、再结晶退火、去应力退火等。

18）连续退火

用连续作业炉实施的退火。

19）可锻化退火

使成分适宜的白口铸铁中的碳化物分解并形成团絮状石墨的退火。

20）石墨化退火

为使铸铁内莱氏体中的渗碳体或（和）游离渗碳体分解而进行的退火。

21）装箱退火

将工件装入有保护介质的密封容器中加热的退火。

22）真空退火

在低于1×105 Pa（通常是10-1~10-3 Pa）的环境中进行的退火。

23）感应加热退火

利用感应涡流加热进行的退火。

24）火焰退火

利用火焰加热进行的退火。

25）等温形变珠光体化处理

 工件加热奥氏体化后，过冷到珠光体转变区的中段，在珠光体形成过程中塑性加工成形的联合工艺。

26）晶粒细化处理

以减小工件晶粒尺寸或组织均匀性为目的而进行的热处理。

27）正火

工件加热奥氏体化后在空气中冷却的热处理工艺。

28）两段正火

工件加热奥氏体化后，在静止的空气中冷却到附近即转入炉中缓慢冷却的正火。

29）等温正火

工件加热奥氏体化后，采用强制吹风快冷到珠光体转变区的某一温度，并保温以获得珠光体型组织，然后在空气中冷却的正火。

30）两次正火、多重正火

工件（主要为铸锻件）进行两次或两次以上的重复正火。

淬火类 

1）淬火

工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。 

2）淬火冷却、淬冷

工件淬火周期中的冷却部分。 

3）局部淬火

仅对工件需要硬化的局部进行的淬火。 

4）表面淬火

仅对工件表层进行的淬火。其中包括感应淬火、接触电阻加热淬火、火焰淬火、激光淬火、电子束淬火等。

 5）气冷淬火

专指在真空中加热和在高速循环的负压、常压或高压的中性和惰性气体中进行的淬火冷却。

 6）风冷淬火

以强迫流动的空气或压缩空气作为冷却介质的淬火冷却。

 7）盐水淬火

以盐类的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。

 8）聚合物水溶液淬火

以高分子聚合物的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。

 9）喷液淬火

用喷射液流作为冷却介质的淬火冷却。

 10）喷雾冷却

工件在水和空气混合喷射的雾中进行的淬火冷却。

 11）热浴淬火

工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的淬火冷却，如盐浴淬火、铅浴淬火、碱浴淬火等。

 12）双介质淬火、双液淬火

工件加热奥氏体化后先浸入冷却的介质，在组织即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力弱的介质中冷却。

 13）加压淬火、模压淬火

工件加热奥氏体化后在特定夹具夹持下进行的淬火冷却，其目的在于减少淬火冷却畸变。

 14）透淬

工件从表面至心部全部硬化的淬火。

 15）贝氏体等温淬火、等温淬火

工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火。

 16）马氏体分级淬火、分级淬火

工件加热奥氏体化后浸入温度稍高或稍低于Ms点的碱浴或盐浴中保持适当时间，在工件整体达到介质温度后取出空冷以获得马氏体的淬火。

 17）亚温淬火

亚共析钢制工件在Ac1~Ac3温度区间奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体及铁素体组织的淬火。

 18）直接淬火

工件渗碳后直接淬火冷却的工艺。

 19）两次淬火

工件渗碳冷却后，先在高于Ac3的温度奥氏体化并淬冷以细化心部组织，随即在略高于Ac1的温度奥氏体化以细化渗层组织的淬火。

 20）自冷淬火

工件局部或表层加热奥氏体化后，加热区的热量自行向未加热区传导，从而使奥氏体化区冷却的淬火。

 21）脉冲淬火

用高功率密度的脉冲能束使工件表层加热奥氏体化，热量随即在的时间内传入工件内部的自冷淬火。

 22）电子束淬火

以电子束作为能源，以速度加热工件的自冷淬火。

 23）激光淬火

以激光作为能源，以的速度加热工件的自冷淬火。

 24）火焰淬火

利用氧乙炔（或其他可燃气）火焰使工件表层加热并冷却的淬火。

 25）感应淬火

利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并冷却的淬火。

 26）接触电阻加热淬火

借助电极（高导电材料的滚轮）与工件的接触电阻加热工件表层，并冷却（自冷）的淬火。

 27）电解液淬火

工件欲淬硬的部位浸入电解液中接阴极，电解液槽接阳极，通电后由于阴极效应而将浸入部位加热奥氏体化，断电后被电解液冷却的淬火。

 28）光亮淬火

工件在可控气氛、惰性气体或真空中加热，并在适当介质中冷却，或盐浴加热在碱浴中冷却，以获得光亮或光洁金属表面的淬火。

 29）形变淬火

工件热加工成形后由高温淬冷的淬火。常用的是锻造余热淬火。

 30）延迟淬火、预冷淬火

工件加热奥氏体化后浸入淬火冷却介质前先在空气中停留适当时间（延迟时间）的淬火。

 31）定时淬火

工件在淬冷介质中按工艺规定时间停留的淬火。

 32）冷处理工件淬火

冷却到室温后，继续在一般致冷设备或低温介质中冷却的工艺。

 33）深冷处理

工件淬火后继续在液氮或液氮蒸气中冷却的工艺。

 34）淬硬性

以钢在理想条件下淬火所能达到的硬度来表征的材料特征。

 35）淬透性

以在规定条件下钢试样淬硬和硬度分布表征的材料特征。

 36）淬硬层

工件从奥氏体状态急冷硬化的表层。一般以淬硬来定义。

 37）淬硬

从淬硬的工件表面量至规定硬度值（一般为550HV）处的垂直距离。

 38）临界直径

钢制圆柱试样在某种介质中淬冷后，中心全部马氏体或50%马氏体组织的直径，以dc表示。

 39）理想临界直径

在淬火冷却烈度为大的理想淬冷介质中淬火冷却时，圆柱钢试样全部淬透的临界直径，用dic表示。

 40）端淬试验

 将标准端淬试样（φ25×100mm）加热奥氏体化后在设备上对其下端喷水冷却，冷却后沿轴线方向测出硬度—距水冷端距离关系曲线的试验方法。它是测定钢的淬透性的主要方法。

 41）淬透性曲线

用钢试样进行端淬试验测得的硬度—距水冷端距离的关系曲线。

 42）淬透性带

同一牌号的钢因化学成分或奥氏体晶粒度的波动而引起的淬透性曲线变动的范围。

 43）U形曲线

用圆柱形试样测定钢的淬透性时，淬火后横截面上沿直径方向的硬度分布曲线。一般呈U形。

 44）硬度分布

工件淬火后，硬度从表面向心部随距离的变化。

 45）索氏体化处理、派登脱处理

钢丝或钢带制造中的一种热处理方法。其工艺过程是将中碳钢或高碳钢线材或带材加热奥氏体化后在Ac1以下适当温度（≈500℃）的热浴中等温或在强制流动的气流中冷却以获得索氏体或以索氏体为主的组织。这种组织适于冷拔，冷拔后获得优异的 强韧性配合。可分为铅浴索氏体化处理、盐浴索氏体化处理、风冷索氏体化处理和流态床索氏体化处理等多种。

 46）表面熔凝处理

用激光、电子束等加热，使工件表层熔化后通过自冷凝固的工艺。